La Marine nationale envisage d’installer une imprimante 3D métal à bord du porte-avions Charles de Gaulle

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Lors de la mission Akila 24, le porte-avions Charles de Gaulle a été sollicité pour l’exercice Ursa Minor, lequel vise à préparer le Service de soutien de la flotte [SSF] à assurer le Maintien en condition opérationnelle [MCO] des navires en mer dans le cadre d’un engagement de « haute intensité ».

À cette occasion, le Service logistique de la Marine de Toulon [SLMT] a expérimenté la technologie LMD [Laser Metal Deposition], un procédé de fabrication additive qui permet d’obtenir des pièces métalliques.

« Cette technologie fonctionne par dépôt d’énergie directe, c’est-à-dire par l’empilage de cordons de soudure les uns sur les autres, sous forme de fil introduit dans un bain de fusion généré par laser. Elle s’appuie sur une modélisation numérique du rechange, opération préalable indispensable avant toute réalisation », avait expliqué la Marine nationale, en juin dernier.

Ainsi, à Toulon, le SLMT avait utilisé une imprimante 3D « MELTIO M450 » pour fabriquer une pièce défectueuse qui n’était pas en stock à bord du porte-avions. Reposant sur un procédé consistant à déposer un fil métallique fondu, cette machine fonctionne avec de l’inconel, du titane et différents types d’acier.

Ce 17 juillet, dans un communiqué diffusé par l’entreprise espagnole Meltio 3D, l’ingénieur en chef de l’armement [ICA] Jean-Marc Quenez, directeur de l’innovation et de la fabrication additive au Service de soutien de la flotte, a livré plus de détails sur cette expérimentation.

« En mai 2024, nous avons réalisé l’exercice en mer Ursa Minor 2024, au cours duquel le porte-avions Charles de Gaulle nous a demandé […] de réparer des pièces métalliques. C’est à ce moment-là que nous nous sommes tournés vers la technologie d’impression 3D de Meltio. Disons que cette machine remplit une fonction, pour l’instant expérimentale depuis la terre, de téléassistance terre-mer. L’exercice a été un succès. Nous prévoyons de réaliser d’autres exercices de ce type dans les mois à venir. À l’avenir, la Marine nationale envisage la possibilité d’incorporer ce type d’imprimante 3D métal à bord », a en effet déclaré l’ICA Quenez.

Cela étant, les composants produits par impression 3D n’ont pas vocation être installés durablement. « Nous avions choisi [l’imprimante 3D] Meltio pour cet exercice car elle nous permet de réparer des pièces métalliques existantes. Avec cette machine, nous fabriquons des pièces d’essai avec la technologie DED et non des pièces finales, que nous soumettons ensuite à un post-traitement et un usinage en fonction de nos besoins », a expliqué le responsable du SSF.

Cette imprimante 3D métal « répond à nos attentes en termes de fiabilité » et elle « est très facile à utiliser pour nos ingénieurs. […] Elle continuera à faire partie de notre programme expérimental en matière de fabrication additive, qui continue à évoluer », a conclu l’ICA Quenez.

L’impression 3D « métal » offre plusieurs avantages : elle permet de réparer rapidement une avarie et de maintenir ainsi un navire en ordre de combat. En outre, les pièces de rechange sont obtenues à faible coût et dans des délais courts, ce qui évite de constituer des stocks. En outre, il arrive que des composants ne sont plus fabriqués.

Si la Marine nationale envisage d’installer une telle machine à bord du porte-avions Charles de Gaulle, l’US Navy a déjà franchi le pas, avec le navire d’assaut amphibie USS Bataan. Selon l’entreprise espagnole, celui-ci a déjà produit ses premières pièces métalliques en mer.

« La solution de Meltio a permis de fabriquer en seulement cinq jours une plaque de pulvérisation de remplacement en métal 3D pour un compresseur d’air de ballast [DBAC], alors qu’il aurait fallu attendre plusieurs semaines par le biais des circuits d’approvisionnement conventionnels de la marine » américaine, a-t-elle expliqué.